El galvanizado en caliente es uno de los sistemas de protección contra la corrosión sin mantenimiento más económicos y, como cualquier otro proceso de fabricación, el acero galvanizado en caliente requiere una inspección del producto terminado para garantizar el cumplimiento de las normas y especificaciones aplicables. El proceso de inspección requiere una comprensión clara de los requisitos de las especificaciones y las técnicas de medición del cumplimiento para realizar una evaluación precisa. Una característica clave del producto galvanizado en caliente (HDG) es la durabilidad, que produce décadas de rendimiento sin mantenimiento. Para cualquier entorno, el tiempo para el primer mantenimiento del acero HDG es directamente proporcional al espesor del recubrimiento de zinc.
El espesor del recubrimiento es un requisito importante en la especificación y eficacia del galvanizado en caliente como sistema de protección contra la corrosión. Sin embargo, medir el espesor del recubrimiento es solo uno de los muchos requisitos de especificación en el proceso de inspección. La inspección del acero galvanizado por inmersión en caliente es simple y rápida, y las dos propiedades del recubrimiento galvanizado por inmersión en caliente que se analizan de cerca son el espesor del recubrimiento y la apariencia del recubrimiento. Se pueden realizar una variedad de pruebas físicas y de laboratorio simples para determinar el grosor, la uniformidad, la adherencia y la apariencia. Los productos se galvanizan de acuerdo con las normas establecidas, aceptadas y aprobadas desde hace mucho tiempo de ASTM, la Organización Internacional de Normas (ISO), la Asociación Canadiense de Normas (CSA) y la Asociación Estadounidense de Oficiales de Transporte y Carreteras Estatales (AASHTO). Estos estándares cubren todo, desde los espesores mínimos de recubrimiento requeridos para varias categorías de elementos galvanizados hasta la composición del metal de zinc utilizado en el proceso. Los métodos de prueba y la interpretación de los resultados están cubiertos en la publicación, La inspección de productos galvanizados en baño caliente después de la fabricación, publicado por la Asociación Americana de Galvanizadores (AGA).
Hay una serie de inspecciones diferentes que se pueden realizar en acero galvanizado en caliente. La mayoría de estas inspecciones ocurren inmediatamente después de que se aplica el recubrimiento y se ha enfriado a temperatura ambiente, antes de que salga de la instalación de galvanizado, para verificar que se cumplan los requisitos de las especificaciones. Sin embargo, una vez que se monta el acero galvanizado en caliente y después de que está en su lugar, las inspecciones de campo en curso son comunes. Como todos saben, el elemento más analizado en la inspección del acero galvanizado en caliente es el espesor del recubrimiento. Las especificaciones proporcionan los requisitos mínimos de recubrimiento de zinc para una clase de material dada y un espesor de acero medido. La cantidad de recubrimiento se puede especificar por espesor o peso por área de superficie. Las especificaciones incluyen tablas que proporcionan requisitos específicos de espesor o peso por área de superficie según el tipo de pieza de acero y el espesor de acero medido. Hay dos métodos diferentes que se utilizan para medir el espesor del revestimiento de acero galvanizado en caliente; un medidor de espesor magnético y microscopía óptica. El uso de un medidor de espesor magnético es una forma simple y no destructiva de medir el espesor del recubrimiento. Hay tres tipos diferentes de medidores de espesor magnéticos como se muestra a continuación:
√ Calibre de lápiz, es de tamaño de bolsillo y emplea un imán con resorte encerrado en un recipiente similar a un lápiz. Su precisión depende de la habilidad de los inspectores, por lo que la medición debe realizarse varias veces.
√Medidor tipo banana, puede medir el espesor del recubrimiento en cualquier posición, sin recalibración ni interferencia de la gravedad.
√El medidor de espesor electrónico o digital es el más preciso y fácil de usar, y también puede almacenar datos y realizar cálculos promedio.
Para hacer un juicio objetivo sobre la calidad de la galvanización, la condición de la superficie es tan importante como el espesor de la galvanización. Al inspeccionar el acabado del recubrimiento galvanizado en caliente, se pueden observar una variedad de condiciones de la superficie. Varios factores pueden afectar el acabado del revestimiento galvanizado; algunos de estos factores pueden ser controlados por el galvanizador, mientras que otros no. El requisito de especificación para el acabado es que el recubrimiento debe ser suave, uniforme y continuo. Hay muchas interpretaciones subjetivas de lo que eso significa; sin embargo, la clave para saber si las condiciones de la superficie son aceptables o no se relaciona con su efecto sobre el comportamiento frente a la corrosión a largo plazo. Si la condición de la superficie no disminuye la resistencia a la corrosión a largo plazo de la pieza, es aceptable. Por otro lado, si la condición compromete la vida del recubrimiento, es motivo de rechazo. Si una pieza de acero galvanizado en caliente ha sido rechazada por cualquier motivo que no sea fragilización, la pieza puede repararse y/o regalvanizarse y volver a enviarse para inspección. Si el área no cumple con los requisitos para la reparación, la pieza puede desmontarse y regalvanizarse y luego inspeccionarse nuevamente. Es importante tener en cuenta que el galvanizado no cambia las propiedades mecánicas del acero, por lo que no hay preocupación adicional con el decapado y regalvanizado de la pieza. La siguiente es una revisión de las condiciones de la superficie que pueden estar presentes después del galvanizado, incluida una descripción general de la causa de la condición y si es aceptable o rechazable de acuerdo con las especificaciones.
√ Manchas sin recubrimiento
Los puntos sin recubrimiento, también llamados puntos desnudos, son un defecto de la superficie que puede ocurrir debido a una preparación inadecuada de la superficie. Los puntos desnudos pueden ser causados por escoria de soldadura, arena incrustada en las piezas fundidas, exceso de aluminio en la caldera de galvanizado o dispositivos de elevación que evitan que se forme el revestimiento en un área pequeña. Para evitar puntos desnudos, el galvanizador debe asegurarse de que las superficies estén limpias y sin óxido después del pretratamiento. Los pequeños puntos desnudos se pueden reparar en el taller de galvanizado. Si el tamaño de la zona descubierta o el número total de zonas provoca el rechazo, las piezas pueden desmontarse, regalvanizarse y luego volver a inspeccionarse para comprobar que cumplen con las especificaciones.
√ Daño por explosión
Pueden ocurrir áreas ampolladas o descascaradas en la superficie del producto galvanizado debido al daño por explosión antes de pintar el acero galvanizado. Es causado por procedimientos incorrectos de chorreado abrasivo que crean roturas y delaminación de las capas de aleación en el recubrimiento de zinc. El daño por explosión se puede evitar cuando se presta especial atención a la preparación del producto para pintarlo o recubrirlo con polvo. Además, la presión del chorro debe reducirse considerablemente de acuerdo con la Práctica para la preparación de superficies de hardware y productos de hierro y acero recubiertas de zinc (galvanizado en caliente) para pintura de la norma ASTM D6386.
√ Marcas colgantes
Las marcas colgantes, también llamadas marcas de cadenas y alambres, son otro tipo de defectos superficiales que se producen cuando las piezas de acero se levantan y transportan mediante cadenas y alambres sujetos a puentes grúa. Los dispositivos de elevación pueden dejar áreas sin recubrimiento en el producto terminado que deberán renovarse. Las marcas superficiales dejadas en el revestimiento galvanizado por los accesorios de elevación no son motivo de rechazo a menos que las marcas expongan el acero desnudo; en tal caso, el galvanizador debe reparar las áreas descubiertas antes de que la pieza sea aceptable. Una forma potencial de evitar este tipo de marcas es diseñar puntos de elevación permanentes o temporales en la fabricación.
√ Agujeros y roscas obstruidos
Los orificios obstruidos son causados por el metal de zinc fundido que no drena adecuadamente y llena parcial o completamente los orificios con zinc. El zinc fundido no drenará fácilmente de orificios de menos de 3 mm de diámetro debido a la viscosidad del zinc metálico. Los agujeros obstruidos se pueden minimizar haciendo todos los agujeros lo más grandes posible; independientemente, los orificios obstruidos de menos de 1/2" (12,7 mm) de diámetro no son motivo de rechazo, a menos que impidan que la pieza se use para el propósito previsto. Las roscas obstruidas son causadas por un drenaje deficiente de la sección roscada después del producto. se retira de la caldera de galvanizado. Las roscas obstruidas se pueden limpiar mediante operaciones de limpieza posteriores al galvanizado, como una centrífuga, o calentándolas con un soplete a aproximadamente 500 F (260 C) y luego cepillándolas con un cepillo de alambre para eliminar la suciedad. exceso de zinc Las roscas obstruidas deben limpiarse y eliminar el exceso de zinc antes de que la pieza cumpla con las especificaciones.
√ Delaminación y Peeling
La delaminación o pelado crea una capa áspera en el acero donde se ha desprendido el zinc. Hay una serie de causas para la descamación del zinc. Muchas piezas galvanizadas gruesas tardan mucho tiempo en enfriarse en el aire y continúan formando capas de zinc-hierro después de haberlas retirado de la caldera de galvanizado. Esta formación continua de revestimiento deja un vacío entre las dos capas superiores del revestimiento galvanizado. Si se forman muchos vacíos, la capa superior de zinc puede separarse del resto del revestimiento y desprenderse de la pieza. Si el recubrimiento restante aún cumple con los requisitos mínimos de especificación, entonces la pieza es aceptable. Si el revestimiento que queda en el acero no cumple con los requisitos mínimos de especificación, entonces la pieza debe rechazarse y regalvanizarse. Si se produce deslaminación como resultado de la fabricación después del galvanizado, como por ejemplo, el chorreado antes de pintar, el galvanizador no es responsable de la aceptación de la pieza.
√ Distorsión
La distorsión, también llamada alabeo, a menudo es causada por los cambios térmicos que experimentan las piezas de acero o los ensamblajes durante el proceso de galvanizado por inmersión en caliente. Las piezas o conjuntos de acero son susceptibles de deformarse y distorsionarse debido a la tensión residual en la pieza debido a la fabricación o a los diseños asimétricos. Esto también puede suceder con los diseños que combinan componentes de acero gruesos y delgados en un conjunto asimétrico. La sección más delgada alcanza rápidamente la temperatura del baño de zinc y se expande, mientras que la parte gruesa del ensamblaje aumenta la temperatura lentamente, lo que evita que las partes más delgadas se expandan, lo que provoca una tensión significativa dentro del ensamblaje. Las mejores prácticas para evitar el alabeo y la distorsión dictan la fabricación de piezas con espesores de acero similares y/o arriostramientos temporales. Muchos elementos distorsionados pueden formarse manualmente o aplanarse después del galvanizado para llevar la pieza a una condición final aceptable.
√ Puntas de drenaje
Los picos de drenaje o goteos son gotas de zinc a lo largo de los bordes de un producto. Estos se producen cuando los productos de acero se retiran de la caldera de galvanizado y el zinc no fluye libremente de regreso a la caldera. Los picos de drenaje generalmente se eliminan durante la etapa de inspección mediante un proceso de pulido o esmerilado. Compuestos de zinc en exceso, los picos de drenaje y los goteos no afectarán la protección contra la corrosión, pero son potencialmente peligrosos para cualquier persona que manipule las piezas. Por lo tanto, estos picos deben eliminarse antes de que se pueda aceptar la pieza.
√ Escoria Espinillas
Los granos de escoria, también llamados inclusiones de escoria, son una partícula distinta de aleación intermetálica de zinc-hierro que puede quedar atrapada o atrapada en el recubrimiento de zinc. Las inclusiones de escoria se pueden evitar cambiando la orientación de levantamiento o rediseñando el producto para permitir un drenaje más efectivo. Si las partículas de escoria son pequeñas y están completamente cubiertas por zinc metálico, no afectarán la protección contra la corrosión; y por lo tanto, son aceptables. Si hay partículas gruesas de escoria (inclusiones grandes) que impiden que se forme el recubrimiento galvanizado completo sobre el acero, entonces se deben quitar las partículas y reparar el área.
√ Exceso de Aluminio
Se requiere que los galvanizadores tengan un baño de zinc puro al 98 por ciento, de acuerdo con las especificaciones del producto ASTM A123, A153 y A767, mientras que el 2 por ciento restante se compone de aditivos a discreción del galvanizador. Un aditivo común es el aluminio, que mejora la estética del revestimiento. Cuando hay exceso de aluminio en el baño de galvanizado, puede crear marcas negras o puntos desnudos en la superficie del acero, que se pueden ver inmediatamente después de retirarlo del baño. Los puntos desnudos debidos al exceso de aluminio en el baño pueden repararse si solo son evidentes áreas pequeñas; sin embargo, si esta condición se presenta sobre una porción significativa de la parte, debe ser rechazada, despojada y regalvanizada.
√ Descamación
La descamación a menudo es causada por el desarrollo de recubrimientos gruesos (12 mils o más) durante el proceso de galvanizado. Los recubrimientos excesivamente gruesos generan grandes tensiones en la interfaz de las capas intermetálicas de zinc y hierro, lo que hace que el recubrimiento de zinc se vuelva escamoso y se separe de la superficie del acero. La formación de escamas se puede evitar minimizando el tiempo de inmersión en la caldera de galvanizado y enfriando las piezas de acero galvanizado lo más rápido posible y/o, si es posible, utilizando un grado de acero diferente. Si el área de descamación es pequeña, puede repararse y luego aceptarse; sin embargo, si el área de descamación es más grande que lo permitido por las especificaciones, la pieza debe rechazarse y regalvanizarse.
√ Inclusiones de flujo
Las inclusiones de fundente se crean cuando el fundente no se libera durante el proceso de galvanizado en caliente, lo que impide que se forme el revestimiento. Debido a que no crece ningún recubrimiento debajo de la inclusión, el área debe repararse antes de la aceptación. Si el área es lo suficientemente pequeña, se puede limpiar y reparar con retoques, pero si la inclusión de fundente cubre un área grande, se debe rechazar la pieza. Los depósitos de fundente en el interior de una pieza hueca, como una tubería o un tubo, no pueden repararse y, por lo tanto, deben rechazarse. Las partes rechazadas por depósitos de fundente pueden ser despojadas de su recubrimiento de zinc y luego regalvanizadas para proporcionar un recubrimiento aceptable. Alguien podría confundir la inclusión de fundente con el desnatado de zinc, el desnatado de zinc, a diferencia del fundente, no tendrá ningún efecto perjudicial en el servicio del producto. ASTM A 123 establece que "Los artículos galvanizados deben estar libres de áreas sin recubrimiento, ampollas, depósitos de fundente e inclusiones de escoria. Los bultos, proyecciones, glóbulos o depósitos pesados de zinc, que interferirán con el uso previsto del material, no se permitirá". Por lo tanto, el desnatado de zinc que no perjudique la apariencia del producto terminado o que no interfiera con la función del producto no es motivo de rechazo.
√ Líneas de Óxido
Las líneas de óxido son líneas de película de color claro en la superficie de acero galvanizado que se crean cuando un producto no se retira de la caldera de galvanizado a una velocidad uniforme, y la velocidad de extracción inconsistente puede deberse a la forma del producto o a las condiciones de drenaje. Las líneas de óxido se desvanecerán con el tiempo a medida que toda la superficie de zinc se envejezca (se oxide). Estrictamente una condición estética, las líneas de óxido no tienen efecto sobre el comportamiento frente a la corrosión; y por lo tanto, no son motivo de rechazo de piezas galvanizadas en caliente.
√ Marcas táctiles
Las marcas de contacto a menudo son causadas por dos partes galvanizadas que entran en contacto entre sí o se pegan durante el proceso de galvanización. Esto puede ocurrir cuando se cuelgan muchos productos pequeños en el mismo accesorio, creando la posibilidad de que los productos se conecten o superpongan durante el proceso de galvanizado. El galvanizador es responsable del manejo adecuado de todas las piezas de acero para evitar defectos de los productos en contacto. Un tipo similar de defecto de superficie, las marcas de contacto son áreas dañadas o sin recubrimiento en la superficie del producto causadas por productos galvanizados que descansan unos sobre otros o por el equipo de manipulación de materiales utilizado durante la operación de galvanizado. Las marcas de contacto pueden ser motivo de rechazo, pero pueden repararse si su tamaño cumple con los requisitos de especificación para áreas reparables.
√ Superficie rugosa
La condición o apariencia áspera de la superficie es una apariencia de textura uniforme en todo el producto, y la causa de la superficie áspera podría ser la química del acero o la preparación de la superficie mediante limpieza mecánica, como el chorreado antes de que la pieza llegue al galvanizado. La condición rugosa de la superficie en realidad puede tener un efecto positivo en el rendimiento frente a la corrosión porque se produce un recubrimiento de zinc más grueso; y por lo tanto, los revestimientos rugosos no suelen ser motivo de rechazo. Sin embargo, una de las pocas situaciones en las que el revestimiento áspero es motivo de rechazo es en los pasamanos, ya que afecta el uso previsto del producto y debe alisarse antes de su uso.
√ Corre
Las corridas son áreas gruesas localizadas de zinc en la superficie que ocurren cuando el zinc se congela en la superficie del producto durante la extracción del baño de zinc. Las corridas no son motivo de rechazo a menos que afecten el uso previsto de la pieza de acero. Si las corridas son inevitables debido al diseño del producto, pero interfieren con la aplicación prevista, se pueden pulir.
√ Sangrado de óxido
El sangrado de óxido aparece como una mancha marrón o roja que se escapa de las juntas no selladas después de que el producto ha sido galvanizado por inmersión en caliente. Es causado por productos químicos de pretratamiento que penetran en una junta no sellada. Durante el galvanizado del producto, la humedad se evapora de los productos químicos de tratamiento atrapados, dejando residuos de cristales anhidros en la junta. Con el tiempo, estos residuos de cristal absorben agua de la atmósfera y atacan el acero en ambas superficies de la junta, creando óxido que se filtra fuera de la junta. El sangrado de óxido se puede evitar sellando la unión con soldadura cuando sea posible o dejando un espacio de más de 3/32" (2,4 mm) de ancho para permitir que las soluciones escapen y el zinc penetre durante el galvanizado en caliente. Si se produce sangrado, puede limpiarse lavando la junta después de hidrolizar los cristales El sangrado de las juntas no selladas no es responsabilidad del galvanizador y no es motivo de rechazo.
√ Arena o suciedad atrapada en fundiciones
Los defectos de inclusión de arena o suciedad ocurren cuando la arena se incrusta en las piezas fundidas y crea puntos desnudos en la superficie del acero galvanizado. Las inclusiones de arena no se eliminan mediante el decapado con ácido convencional; por lo tanto, la limpieza abrasiva debe realizarse antes de enviar los productos al galvanizador. Debido a que este defecto deja zonas descubiertas, debe limpiarse y repararse, o la pieza debe rechazarse, desmontarse y regalvanizarse.
√ Estrías
Las estrías se caracterizan por crestas paralelas elevadas en el revestimiento galvanizado, que pueden ser causadas por la composición química del acero. Las estrías están relacionadas con el tipo de acero que se galvanizó y, si bien la apariencia se ve afectada, el desempeño de la protección contra la corrosión no lo es; por lo tanto, las estrías son aceptables. El deshuesado, similar a las estrías, es un patrón irregular sobre toda la superficie de la pieza de acero, causado por diferencias en la química de la superficie de una pieza de acero de gran diámetro y variaciones en la velocidad de reacción entre el acero y el zinc fundido. Estas condiciones superficiales no afectan la resistencia a la corrosión y son aceptables.
√ Contaminación
La contaminación en la superficie de acero que no se eliminó mediante el pretratamiento creará un área no galvanizada donde se encontraba originalmente el contaminante. La pintura, el aceite, la cera, la laca u otros contaminantes que la limpieza química no puede eliminar provocan esto; por lo tanto, los contaminantes de la superficie deben eliminarse mecánicamente antes del proceso de galvanizado. Si provocan zonas desnudas en el producto final, deben remediarse. Si el área cumple con los límites de tamaño en la especificación, puede repararse; sin embargo, si el área es demasiado grande, la parte debe rechazarse y regalvanizarse.
√ Soldadura llorando
Las soldaduras que gotean manchan la superficie de zinc en las conexiones soldadas en el acero. Causadas por soluciones de limpieza atrapadas que penetran en el espacio entre las dos piezas, las soldaduras por goteo se pueden evitar proporcionando un espacio de 3/32" (2,4 mm) o mayor entre las dos piezas al soldarlas. Esto permitirá que el zinc penetre en el espacio Luego, la soldadura debe hacerse con espacios en lugar de un cordón de soldadura continuo, lo que en realidad hace una unión más fuerte cuando se completa el proceso. Las soldaduras exudadas no son responsabilidad del galvanizador y no son motivo de rechazo.
√ Reventones de soldadura
El reventón de soldadura es un punto descubierto alrededor de una soldadura o un orificio en la superficie superpuesta causado por líquidos de pretratamiento que penetran en las áreas selladas y superpuestas que hierven durante la inmersión en el zinc fundido. Los reventones provocan una contaminación localizada de la superficie y evitan que se forme el revestimiento galvanizado. Para evitar reventones de soldadura, revise las áreas de soldadura para ver si hay soldaduras completas para asegurarse de que no haya penetración de fluido. Además, los productos se pueden precalentar antes de sumergirlos en la caldera de galvanizado para secar las áreas superpuestas tanto como sea posible. Las áreas descubiertas causadas por reventones de soldadura deben repararse antes de que la pieza sea aceptable.
√ Salpicaduras de soldadura
Las salpicaduras de soldadura aparecen como grumos en el revestimiento galvanizado adyacente a las áreas de soldadura debido a las salpicaduras que quedan en la superficie de la pieza durante la fabricación. Para evitar puntos desnudos en el revestimiento, los residuos de soldadura deben eliminarse antes de la galvanización por inmersión en caliente. Las salpicaduras de soldadura parecen estar cubiertas por el recubrimiento de zinc, pero el recubrimiento no se adhiere bien y se puede quitar fácilmente, dejando un área sin recubrimiento o un área descubierta. Si ocurre este defecto, el área debe limpiarse y repararse adecuadamente, lo que puede requerir un regalvanizado.
√ Óxido Blanco
El óxido blanco, también llamado mancha de almacenamiento húmedo o mancha blanca de almacenamiento, es un depósito superficial blanco y pulverulento sobre superficies recién galvanizadas. La mancha de almacenamiento húmedo es causada por superficies recién galvanizadas cubiertas por humedad, como lluvia, rocío o condensación, y sin flujo de aire sobre la superficie. El agua reacciona con el zinc metálico en la superficie para formar óxido de zinc e hidróxido de zinc. La mancha de almacenamiento húmedo se encuentra con mayor frecuencia en artículos apilados y empaquetados, como láminas, placas, ángulos y barras galvanizadas. Puede tener la apariencia de polvo blanco liviano, mediano o pesado en el producto de acero galvanizado. Un método para evitar las manchas de almacenamiento en húmedo es pasivar el producto después de galvanizar mediante el uso de una solución de enfriamiento rápido. Otra precaución es evitar apilar productos en condiciones húmedas y con poca ventilación. Las manchas leves o medias de almacenamiento en húmedo se degradarán con el tiempo en servicio y son aceptables. En la mayoría de los casos, la mancha por almacenamiento húmedo no indica una degradación grave del recubrimiento de zinc, ni implica necesariamente una posible reducción en la vida útil esperada del producto; sin embargo, las manchas fuertes de almacenamiento húmedo deben eliminarse mecánicamente o con tratamientos químicos apropiados antes de poner en servicio la pieza galvanizada. Se debe quitar la mancha de almacenamiento húmedo fuerte, o se debe rechazar y regalvanizar la pieza. El galvanizador es responsable de seguir las mejores prácticas para evitar manchas de almacenamiento húmedo en las piezas almacenadas en la instalación de galvanizado. Cuando se siguen esas mejores prácticas, el galvanizador no es responsable de la mancha de almacenamiento húmedo desarrollada en sus instalaciones, durante el tránsito o el almacenamiento en el lugar de trabajo antes de su uso.
√ Desnatados de zinc
El zinc oxidado en la superficie del baño, los depósitos de desnatado de zinc, generalmente se producen cuando no hay acceso para eliminar los desnatados de zinc durante la extracción del acero de la caldera de galvanizado. Los desnatados de zinc en la superficie de zinc fundido quedan atrapados en el revestimiento de zinc. Los depósitos de desnatado de zinc no son motivo de rechazo siempre que el recubrimiento de zinc que se encuentra debajo no se dañe durante su remoción y cumpla con las especificaciones necesarias.
√ Salpicaduras de zinc
Las salpicaduras de zinc se definen como salpicaduras y escamas de zinc que se adhieren sin apretar a la superficie del revestimiento galvanizado. Las salpicaduras de zinc se crean cuando la humedad en la superficie de la caldera de galvanizado hace que el zinc fundido "explote" y salpique gotas sobre el producto. Estas salpicaduras crean escamas de zinc que se adhieren ligeramente a la superficie galvanizada. Las salpicaduras de zinc no afectarán el rendimiento contra la corrosión del recubrimiento de zinc y, por lo tanto, no son motivo de rechazo. No es necesario limpiar la salpicadura de la superficie del recubrimiento de zinc, pero se puede limpiar si se requiere un recubrimiento consistente y uniforme.
√ Decoloración
Una de las razones principales de la decoloración por galvanización es la variación en la química del acero que puede tener lugar en la superficie de un artículo. El elemento más importante a este respecto es el contenido de silicio del acero, ya que este afecta fuertemente la reactividad del acero cuando se sumerge en el zinc fundido. Sin embargo, si el acero tiene un alto contenido de silicio, puede ser lo suficientemente reactivo como para que la reacción entre el acero y el zinc continúe incluso después de retirarlo del baño de galvanización. En este caso, la capa exterior de zinc puro puede convertirse parcial o totalmente en una aleación de zinc-hierro, que si es visible en la superficie de los revestimientos tiene un aspecto gris oscuro más opaco. Como resultado, es más probable que un acero con alto contenido de silicio produzca un revestimiento gris opaco, mientras que las variaciones en el contenido de silicio de la superficie pueden dar como resultado un acabado irregular, con áreas brillantes y opacas o un patrón celular oscuro en un revestimiento gris plateado. Dichos recubrimientos son los más comunes (pero no exclusivamente) que se encuentran en estructuras de acero de sección más pesada que se enfrían más lentamente, y el calor retenido actúa como una fuerza impulsora para la conversión de zinc en una aleación de zinc-hierro. Además, se podría formar localmente un revestimiento galvanizado más oscuro donde la estructura de acero se ha soldado a la cara opuesta, lo que aumenta el espesor de la sección de acero y genera calor retenido después del proceso de inmersión. Un ejemplo de esto es una placa rectangular soldada a un lado del alma de una viga. Esto puede dar como resultado que el recubrimiento en la otra cara de la red directamente opuesta a la placa soldada tenga un aspecto más oscuro.
√ Rectificado/lijado excesivo
TEste no está asociado con el proceso de galvanizado en sí mismo, pero es un error muy común que muchos galvanizadores pueden cometer cuando sus operadores intentan eliminar las espinillas o los picos de drenaje. El operador puede elegir una lijadora eléctrica que es mucho más eficiente que una herramienta de lijado manual, pero puede lijar fácilmente el revestimiento de zinc si el operador no realiza el trabajo de lijado con cuidado. El área lijada no mostrará ningún signo de óxido en los próximos dos o tres días, pero comenzará a mostrar signos de óxido en alrededor de 7 a 10 días. Estas áreas lijadas en exceso se convierten en áreas desnudas que requieren una reparación de retoque.
Además de las mediciones del revestimiento y una inspección visual de la apariencia y el acabado, existen algunas otras pruebas que se pueden realizar en acero galvanizado en caliente. Estas pruebas a continuación generalmente se realizan solo cuando tiene preguntas o inquietudes sobre la calidad de la galvanización.
√ Prueba de adherencia, la prueba de adherencia del recubrimiento de zinc se logra utilizando un cuchillo resistente y pasándolo suavemente a lo largo de la superficie del acero sin tallar ni ranurar, como se detalla en las especificaciones A123/A123M y A153/A153M de ASTM.
√ Prueba de fragilidad, cuando existe la sospecha de fragilización potencial de un producto, puede ser necesario probar un pequeño grupo de productos para medir la ductilidad de acuerdo con el protocolo en la especificación A143/A143M Práctica para la protección contra la fragilización del acero estructural galvanizado en caliente Productos y Procedimiento para la Detección de Embrittlement
√ Prueba de flexión para acero de refuerzo, el revestimiento galvanizado en caliente de una barra de acero de refuerzo debe resistir la flexión sin descascararse ni descascararse cuando la prueba de flexión se realiza de acuerdo con el procedimiento de A143/A143M. La barra de refuerzo comúnmente se dobla en frío antes del proceso de galvanizado en caliente. Al doblar antes de galvanizar, el diámetro del doblez fabricado debe ser igual o mayor que el valor especificado en A767/A767M.
√ Prueba de pasivación, la especificación para determinar la presencia de cromato en superficies de zinc es ASTM B201. Esta prueba consiste en colocar gotas de una solución de acetato de plomo en la superficie del producto, esperar cinco segundos y luego secarlo suavemente. Si esta solución crea un depósito oscuro o una mancha negra, hay presencia de zinc no pasivado. Un resultado claro indica la presencia de un revestimiento de pasivación.
Las observaciones visuales suelen cubrir los siguientes aspectos:
√ grietas,cuando se corroecinco elementos como el agua penetran en las grietas, el el flujo de aire limitado puede crear diferencias en el potencial creando áreas anódicas y catódicas que pueden conducir a la corrosión. Alguno las áreas comunes incluyen: áreas superpuestas, secciones acopladas entre sujetadores y áreas donde se coloca el revestimiento galvanizado. a tope contra otra superficie, como madera, hormigón o asfalto. Cuando sea posible, se deben evitar las grietas durante el proceso de diseño.
√ Metales diferentes en contacto, cuando metales diferentes están en contacto, puede ocurrir corrosión galvánica. El zinc, que comprende el recubrimiento galvanizado, ocupa un lugar destacado en la serie galvánica de metales; y por lo tanto, se corroerá preferentemente a casi cualquier otro metal con el que esté en contacto. Cuando sea posible, durante el proceso de diseño se debe abordar la prevención de que metales diferentes entren en contacto. Aislamiento eléctrico de metales disímiles de uno
otro detiene la corrosión galvánica y se puede lograr usando ojales de plástico o caucho entre los metales diferentes o pintando el cátodo. Cuando el área superficial del cátodo es mucho mayor que la del ánodo, la corrosión galvánica puede consumir rápidamente el material anódico.
√ Áreas donde se acumula agua, las áreas planas pueden acumular agua y otros elementos corrosivos y pueden tener tasas de corrosión más altas que las superficies verticales. La observación visual de las áreas planas del acero galvanizado y la medición del espesor del recubrimiento garantizarán que se mantenga una protección adecuada contra la corrosión. Cuando sea posible, las áreas que acumulan agua se pueden abordar proporcionando orificios de drenaje para evitar que la humedad se acumule en la superficie durante períodos prolongados. Si existen orificios de drenaje, inspeccione los orificios de drenaje del acero galvanizado en busca de corrosión y retoque cuando sea necesario.
√ Las áreas previamente retocadas, las áreas de acero galvanizado en caliente previamente retocadas ya sea después del recubrimiento inicial o del montaje, a menudo se corroen más rápidamente que el recubrimiento de zinc circundante y deben inspeccionarse visualmente y probarse con un medidor de espesor magnético.
Durante su inspección visual del acero galvanizado en el campo, también puede observar algunos problemas de apariencia comunes. La mayoría son condiciones superficiales o estéticas y no motivo de preocupación; sin embargo, otros pueden requerir atención y/o mantenimiento. Los problemas de apariencia más comunes en el acero galvanizado después de estar en servicio durante varios años incluyen:
√ Tinción marrón, a menudo confundida con corrosión, la tinción marrón es una condición de la superficie creada cuando se oxida el hierro suelto en las capas de aleación de zinc-hierro. Como se señaló anteriormente en esta publicación, a veces los recubrimientos galvanizados en caliente se forman sin una capa de zinc libre (eta), dejando capas intermetálicas en la superficie. Además, a medida que el acero galvanizado se desgasta, la capa de zinc libre se consumirá y puede provocar este fenómeno. La tinción marrón se forma cuando el hierro libre en las capas intermetálicas reacciona con la humedad del ambiente y se oxida, decolorando el revestimiento de zinc circundante. Para distinguir entre el óxido rojo y las manchas marrones, simplemente pruebe el área con un medidor de espesor magnético. Si la lectura del indicador muestra un espesor de revestimiento, se trata de una mancha marrón y el rendimiento frente a la corrosión del revestimiento galvanizado no se ve afectado. Como la tinción marrón es simplemente una preocupación estética, no es necesario retocar el área manchada.
√ Las manchas de almacenamiento húmedo, el almacenamiento inadecuado y el apilamiento apretado de productos galvanizados pueden provocar el desarrollo de manchas de almacenamiento húmedo o la acumulación de óxido e hidróxido de zinc en la superficie. Si los productos galvanizados se van a almacenar antes de la erección, es importante ventilar adecuadamente el paquete para evitar el desarrollo de manchas de almacenamiento húmedo.
√ Las soldaduras exudativas suelen ocurrir después de que el acero está en servicio. Como se revisó anteriormente, las soldaduras exudativas son principalmente una preocupación estética; sin embargo, la corrosión puede acelerarse en el área donde se filtran los líquidos y el óxido. Para limpiar y sellar las soldaduras que gotean, puede eliminar los óxidos del área exterior y aplicar epoxi o masilla en el área para evitar que el agua penetre en las grietas en el futuro.
√ Puntos sin recubrimiento, el recubrimiento galvanizado puede verse comprometido durante la entrega, el manejo, el montaje y durante el uso. El revestimiento galvanizado circundante ofrece algo de protección catódica a las áreas desnudas del acero, pero estas áreas aún pueden oxidarse si el área es demasiado ancha o si los elementos corrosivos atacan con frecuencia el acero. Las investigaciones han demostrado que el revestimiento galvanizado ofrece protección catódica en áreas desnudas de entre 1 mm - 5 mm de ancho, según el electrolito que conecta eléctricamente el revestimiento galvanizado con el área descubierta. Las áreas descubiertas deben retocarse de acuerdo con los procedimientos descritos en esta publicación y especificados en ASTM A780.
