Sherardizacióntambién se llama galvanizado por difusión térmica (TDG), galvanizado por vapor o galvanizado en seco, y es un proceso específico que involucra polvo de zinc y productos químicos patentados. Las piezas de acero se limpian antes del proceso de recubrimiento de zinc, y el proceso de limpieza cubre la desengrasa y el chorro de arena, y luego se caen en un tambor calentado a temperaturas ligeramente inferiores al galvanizado en caliente (680 - 825 ° F) para que se produzcan capas de aleación intermetálica gris mate tipo HDG.
Mientrasgalvanizado en caliente (HDG)es un proceso de manipulación de piezas de acero para pasar por una serie de pretratamiento, y luego sumergir piezas de acero en el baño de zinc fundido (830 F), y la pieza de trabajo se baja en el hervidor en un ángulo que permite que el aire escape de las formas tubulares u otras esquinas. Durante el proceso de inmersión, el hierro reacciona metalúrgicamente con el zinc para formar una serie de capas intermetálicas de zinc-hierro y una capa externa de zinc puro.
¿Cuál es la diferencia entre sherardizing y HDG?
El proceso de galvanizado en caliente no causa fragilidad por hidrógeno, pero su pretratamiento, el decapado ácido causará fragilidad. HdG generalmente tiene una superficie más áspera que el sherardizing, y el sherardizing se usa normalmente para piezas que requieren una fuerte protección anticorrosiva, así como una tolerancia más estricta para el ensamblaje.Piezas galvanizadas en calienteson ampliamente utilizados en infraestructuras como sistemas de barandillas de autopistas, sistemas de estanterías de cables en túneles y metro, energía solar, estructura de acero para puentes y construcción. La sherardización es ampliamente utilizada para sujetadores y trabajos de acero que requieren un ensamblaje de alta precisión, y la capacidad de producción de sherardización no es tan alta como el galvanizado en caliente porque está limitado por el tambor de caída.
Ventajas de la sherardización
√ Sin riesgo de deposición ácida alrededor del área soldada
√ Eliminación completa de la fragilización por hidrógeno
√ No hay necesidad de volver a roscar o realizar más operaciones de ajuste
√ Acepta fácilmente las capas superiores, sin necesidad de imprimaciones costosas
√ Soportar una medida justa de alta contaminación industrial y manejo brusco
√ Adecuado para actuar como pre-recubrimiento para pinturas, recubrimientos en polvo y unión de caucho
√ más duro de todos los recubrimientos de zinc en comparación con la galvanización por inmersión en caliente, la galvanización por espín y el revestimiento de zinc
√ Recubrimiento uniforme, ideal para artículos más pequeños y de forma irregular sin una acumulación de pico desfavorable en
esquinas o en hilos
√ Consiste exclusivamente en fase intermetálica Fe-Zn, que permite el control de la profundidad de la caja y
garantiza una alta resistencia a la corrosión
√ rango de proceso de temperatura más baja, lo que evita que las piezas pierdan sus propiedades mecánicas y formas
como aceros de resorte y sujetadores
Debido al beneficio de la sherardización, muchos productos de acero que requieren un ensamblaje de precisión, así como una sólida protección anticorrosiva, se sherardizan, como los sujetadores,soportes metálicos personalizados, estructura de acero y traviesas de acero.
Desventaja de la galvanización por inmersión en caliente
√Las tuberías de agua galvanizada pueden liberar plomo en el suministro de agua
√Superficie de recubrimiento rugosa y picos tienden a permanecer al final de la pieza de trabajo durante el proceso de elevación.
cuálnecesita ser retirado durante la inspección
√Debido a la deposición de zinc, se requieren tuercas socavadas para el propósito de montaje, y el calor involucrado en
el proceso de galvanización limita el grado de sujeción
√Debido a su naturaleza de superficie rugosa, requiere un control muy estricto del chorro de arena para un chorro uniforme.
superficie de galvanización.
En resumen, la mayor desventaja de la galvanización en caliente es su superficie no uniforme que podría causar problemas de ensamblaje, especialmente para sujetadores. La galvanización en caliente es una de las dominantestratamiento de superficies metálicasparainfraestructura,telecomunicación,agricultura,acuicultura,energía solar,minería y túnel.
Para visualizar los hechos fundamentales sobre los diferentes recubrimientos de zinc, puede consultar la tabla a continuación para una comprensión más clara del costo, los caracteres del recubrimiento y los estándares relevantes.
Costar | Sherardización | Chapado de zinc | Galvanización en caliente |
Nivel Medio | Bajo | Nivel Medio | |
Estándares británicos y de la UE | BS EN IS0 17668:201 BS7371 parte 8:1999 | BS1706/BS EN 12329:2000 | BS 729/BS EN ISO 1461 BS7371 parte 6:1988 para sujetadores |
Espesor del recubrimiento de zinc | 15-80μm o más | 5-25μm | 30-200μm |
Adhesión | Excelente, aleación con sustrato | Pobre, sin aleación con sustrato | Bueno, alguna aleación con sustrato |
Uniformidad | Excelente, la deposición de vapor garantiza la uniformidad, ideal para componentes de forma irregular, empotrados y roscados y una tolerancia ajustada para un ensamblaje de precisión. | El zinc pobre y fundido se acumula en los puntos de drenaje | Pobre, deposición de zinc en esquinas, hilos y agujeros |
Resistencia al desgaste | Excelente, el más duro del recubrimiento de zinc debido a la aleación de hierro. El recubrimiento solo se puede eliminar mediante una solución química o mecánica. | Bueno, puede soportar la formación pero aplicado principalmente a los componentes terminados. | Bueno, un revestimiento resistente y duradero pero que no soporta la formación |
Tratamiento posterior a la superficie | Excelente, forma una excelente aleación de hierro y zinc que acepta capas superiores sin la necesidad de imprimaciones o preparación de la superficie. El recubrimiento superior como pinturas, recubrimientos en polvo, Ecoating y unión de caucho es una opción popular. | Pobre, requiere un procesamiento adicional para garantizar la adhesión | Pobre, requiere pretratamiento como chorro de arena con atención adicional a la fuerza de voladura, o imprimación adecuada para garantizar la adhesión |
Fragilidad por hidrógeno | Sin riesgo, ya que no se utiliza ácido y el proceso es seco y no contiene fuentes de hidrógeno. | Alto riesgo, debido al uso de ácido para el proceso de decapado. | Alto riesgo, debido al uso de ácido para el proceso de decapado. |
Color | Gris mate | Los colores populares son amarillo / oro, claro / azul, negro y verde. | Brillante y brillante, pero dentro de un año, alcanzará una apariencia gris opaca uniforme |
Horas de niebla salina | El espesor moderado del recubrimiento podría alcanzar las 720 horas, y el recubrimiento más grueso podría alcanzar las 1000 horas. | Con la adición de capas superiores conocidas como cromato, y el mínimo estándar es de 96 horas. | Para el requisito de espesor moderado de HDG, debe pasar 480 horas, y para un entorno corrosivo alto, se requiere un recubrimiento más grueso para pasar 720 horas. |
